RFID气体产业共通应用系统 强化钢瓶履历

           高压气体工业为各种轻重工业基础之一，故工业愈发达，对高压气体工业需求性愈大，气体产业市场产值年约200亿新台币，现有高压无缝钢瓶130余万支，其来源有美、日、中国大陆等。产业型态为(一)小型氧气(GOX)与乙炔制造工厂。(二)空气分离工厂，变压吸附设备(PSA/VSA)及地下气体管线。(三)氦气、超高纯气体、混合气、特殊气体、电子材料气体及现场供应工厂。 
           其中乙炔是一种危险性高的气体，因其活性强，几乎可用来制造无限量之有机化合物，应用在工业上大多以特殊设计的管路来输送气体。主要用途则系以钢甁盛装乙炔与氧气配合作气焊、切割、加热、刮削等作业，无论轻重工业均广泛的被使用。随着台湾营钢铁业和拆船业等的蓬勃发展，乙炔需求量激增，但意外事故频仍。乙炔产业意外事故如火灾、爆炸平均约6件/年其它小事故如泄漏等每月发生很多次；另外不良钢甁目前仅集中于厂隅，未有良好回收机制，而钢甁内含有多孔物质，如随意丢弃，将对环境有不良影响。 
           民国89年，中华工业气体协会与远荣公司签订委托合约，成立全国第一家乙炔钢瓶检验站，加强生命财产安全保障。唯因钢瓶履历数据不全，导致耐压试验无法施行，也是工业安全上的遗珠之憾。为了强化乙炔钢瓶工业安全、绿色管理之两项动机，远荣与东捷合作此建置案，期能透过管理制度建立、RFID+B2B技术应用，改善乙炔产业所面临之问题。 
           导入前，气体厂内以存折簿记录钢瓶库存 
           情境描述 
           乙炔钢瓶现在流通使用的全部数量约30万支，远荣公司每天进出约5000支钢瓶。钢瓶自厂外运送至厂内，守卫人员需要抄写钢瓶上编号，再键入计算机了解钢瓶状况。进厂后，当钢瓶秤重时作业员也必需将钢瓶编号键入计算机中，若丙酮重量不足则需补充丙酮，补充完毕后，确定丙酮重量足够，才可以灌乙炔气体。灌完气出货前需再秤重及输入瓶号各一次，出货时将瓶号再抄写一遍送交守卫人员清点，以了解钢瓶出货状况。 
           各经销商拥有自己之钢瓶及运送车辆，钢瓶大部分库存于气体厂内以存折簿记录。供货订购流程仍采传统电话、传真联络方式，每日一趟车至气体厂载运客户订购之钢瓶，当自有钢瓶不足因应时，则使用气体厂之钢瓶。气体厂内部系统作业员需以手动键入钢甁甁号，经由集线器，再经讯号收集器，传入计算机，最后信息汇整至主计算机。气体厂间互相没有B2B联机。

                                                                                                               图1、导入前之气体厂作业流程 
           气体产业面临问题 
           钢瓶识别追踪管理无法落实 
           钢甁缺少一套优质的识别方式，因作业环境差，使用条形码容易污损破裂实用性低。乙炔钢甁上下游间移动频繁，加上各气体厂信息系统互不相连，追踪困难。 
           钢甁检验及安全管理需要加强 
           钢甁为乙炔气体之容器，承受压力高，危险性大，使用条件恶劣，在充填、检验、运送各环节安全管理需要加强；另钢瓶履历数据之自动化搜集技术不足，且跨单位之间无法分享信息，导致钢瓶履历数据不全，无法落实气密检验实施 ( 担心发生爆炸 ) 。
钢瓶回收管理无法实施 
           钢甁经外观检验不良，就需停止使用，目前仅能各厂集中收集并没有实施回收处理。由于钢甁内含有多孔物质，对环境有不良影响，国内目前尚未建立集中处理设备，容易形成环保死角。 
           对中下游气体使用量没有掌控机制 
           乙炔气体供应，采用传统方式交易，待下游电话叫货，才灌气送货，无法巡回送货节省运输成本及满足送货时效；另经销商以存折人工记录方式掌控存放于气体厂之经销商钢甁库存，但无法了解气体厂本身库存量，无法弹性调拨钢瓶以满足客户需求变动，却多以大量钢甁库存方式以因应客户需求，增加产业经营成本。 
           导入RFID，钢瓶库存只需以手持式Reader读取瓶号 
           导入RFID应用系统作业流程 
           从钢瓶进厂＞秤重区等待秤重＞确认丙酮容量＞补充丙酮再秤重＞确认丙酮容量才能灌充乙炔气体＞灌气完成之后再秤重＞等待出货清点钢瓶数量＞钢瓶出厂，作业流程中工作人员只要以手持式Reader读取钢瓶瓶号皆可以得知每支钢瓶的状况。

                                                                                                      图2、RFID导入后之气体厂作业流程