沉铜工艺[二]

 四． 工艺维护（一） 碱性除油剂：
　　① 生产注意维护内容：槽液的温度应在60-80度范围内，温度低于60度不应开始生产，否则会造成沉铜不良；槽液浓度应维持在4-6%，浓度过低，除油调整效果不佳，同样也会影响活化沉铜效果；除油浓度过高（超过10%），会造成水洗困难，容易引起板面水洗不良而造成的起泡脱皮现象；除油时间应控制在6分钟左右，不宜太短，否则也会造成活化沉铜效果不佳；② 药品添加维护：应根据生产板面积累加来及时补充药品，添加频率应根据槽子体积的大小和生产的方便来调整，一般，100升沉铜槽添加除油剂大约按100平米添加0。6升为最佳；随着生产的不断进行，槽液也会不断发生老化，一方面是钻孔粉尘，油污，铜离子等清洗异物，一方面是在长期高温条件下，有机物的分解，二者不断的累积会影响除油调整效果，因此达到一定产量后，槽液需要更换，重新开缸；一般除油更换每升工作液生产约20平米左右即可更换，同时除油液中铜含量也可作为槽液老化的一项参考指标，因各家配方原料不一，因此对铜离子的容忍度也有很大不同，我公司除油液铜含量可高达3-4克/升；③ 过滤系统：一般建议除油槽加装过滤系统，不仅可以有效过滤槽液中的粉尘杂质，同时也可有效搅拌槽液，增强槽液对孔壁的清洗调整效果；滤芯一般使用5—10um的PP滤芯，每小时过滤4-6次；④ 板面经除油水洗后，应该没有油污，氧化斑存在，即为除油效果良好；⑤ 板件从除油槽取出时，应注意滴液，尽量减少槽液带出损失，已造成不必要的浪费和增加后清洗的困难度；⑥ 除油后水洗要充分，建议采用热水洗后，加1-2道自来水洗；（二）微蚀：
　　① 生产注意事项：微蚀槽生产主要是注意时间控制，一般时间在1-2分钟左右，时间过短，粗化效果不良，板面发花或粗化深度不够，沉铜电镀后，铜层结合力不足，易产生起泡脱皮现象；粗化过度，孔口铜基材很容易被蚀掉，形成孔口露基材，造成不必要的报废；另外槽液的温度特别是夏天，一定要注意，温度太高，粗化太快或温度太低，粗化太慢或不足都会产生上述质量缺陷；微蚀槽如使用过硫酸盐体系时，铜含量一般控制在25克/升以下，铜含量太高，会影响粗化效果和微蚀速率；另外过硫酸盐的含量应控制在80—120克/升；② 微蚀槽在开缸时，应留约1/4的旧槽液，以保证槽液中有适量的铜离子，避免新开缸槽液粗化速率太快，过硫酸盐补充应按50平米/3—6公斤来及时补充；另外微蚀槽负载不宜过大，亦即开缸时应尽量开大些，防止槽液因负载过大而造成槽液温度升高过快，影响板面粗化效果；③ 板面经微蚀处理后，颜色应为均匀粉红色；否则说明除油不足或除油后水洗不良或粗化不良（可能是时间不足，微蚀剂浓度太低，槽液铜含量太高等原因造成），应及时检查反馈并处理；④ 板件从水洗槽进入微蚀槽应注意滴水，尽量减少滴水带入，造成槽液稀释和温度变化过大，同时板件从微蚀槽取出时，也应注意滴液时间充分；（三）预浸/活化① 预浸液维护主要是槽液的比重和盐酸含量；槽液的比重主要取决于亚锡离子和氯离子的含量，盐酸主要是防止亚锡离子的水解和清洗板面氧化物；预浸槽槽液比重一般控制在18波美度左右，至少在16波美度以上；活化槽主要是监测槽液的活化强度，一般活化强度控制在30%左右，至少在20%以上，时间在7分钟左右；活化槽的比重只是作为参考项目，一般不需监测，只要预浸槽维护正常，钯水正常添加，钯槽比重即可维持20波美度以上；温度较低时，特别是冬天，活化槽应注意温度控制，温度应保持在25度左右；② 预浸槽槽液一般也按每升工作液生产20平米产量更换，有时也用铜含量作为参考控制项目，一般铜含量控制在1克/升以下；开缸时多采用预浸液原液开缸，补充时采用预浸盐；预浸盐的补充100升工作槽添加多按每50平米添加预浸盐2公斤左右；③ 钯槽使用寿命较长，维护良好时，可使用3-5年，槽液100升一般按50平米补加约200-300毫升胶体钯，④ 钯缸应加装过滤系统，注意过滤系统预槽液接触处均应无金属存在，否则槽液会腐蚀金属，继而污染钯缸，造成钯缸报废和生产板的质量问题；⑤ 板件从水洗槽取出进入预浸槽前，应注意减少滴水带入，以免稀释预浸液，降低槽液酸度，造成亚锡水解，槽液变混浊，同时也会污染活化槽；板件经预浸槽后直接进入活化槽，活化后应注意滴液，减少带出损失；⑥ 活化后水洗要充分，减少板面污染；板面水洗后，颜色应均匀，无明显孔口流液痕迹；（四）解胶① 解胶液主要是控制槽液浓度，一般控制在10%左右，时间控制在5分钟左右，冬天应注意温度控制；② 解胶液的更换一般也按上述除油和预浸的更换规则更换，除此之外，解胶液的铜含量也作为一个参考监测项目，铜含量一般控制在0。7克/升以下；③ 板件从水洗进入解胶槽或从解胶槽取出时应注意滴水充分，保证槽液和生产的稳定性；板面水洗后，颜色应均匀，无明显孔口流液痕迹；（五）沉铜① 沉铜槽主要是添加AB药水，A药水主要补充铜和甲醛，B药水主要补充氢氧化钠，AB液应该均衡添加，以防槽液比例失调；② 沉铜槽药水一般是溢流或定期舀出部分废液，及时补充新液即可；沉铜的添加一般按6-10平米AB液各加1升左右；③ 沉铜槽应保持连续的空气搅拌，建议加装过滤系统，使用10um的PP滤芯，每周应及时更换滤芯；④ 应定期清洗沉铜槽内的析铜，否则会造成不必要的浪费和槽液的稳定性变差，清洗时可用废旧微蚀液浸泡干净后，彻底水洗干净后方可备用，以防微蚀剂污染沉铜槽；清洗时，应将槽液倒入一干净的备用槽内，并保持轻微空气搅拌；不生产时，槽液只要保持轻微空气搅拌即可；生产时空气搅拌液不宜太大，否则甲醛会挥发，槽液稳定性差，同时车间环境也会变差，无论从生产稳定，还是从车间环境安全来讲，大家都应该注意控制；⑤ 沉铜液在长期停置不生产时，应该做报废处理；同时，沉铜液100升的槽体积在生产3000平米左右应重新开缸配槽；⑥ 沉铜后板件应水洗干净，然后放入2%的稀硫酸液浸泡；主要是除去板面上铜钝化膜，以免影响化学铜与电镀铜之间的结合力；