制造过程中发生缺陷

　　在PCB制造过程涉及到工序较多，每道工序都有可能发生质量缺陷，这些质量总是涉及到诸多方面，解决起来比较麻烦，由于产生问题的原因是多方面的，有的是属于化学、机械、板材、光学等等方面。经过几十年的生产实践，结合解决质量总是实际经验和有关的解决技术问题的相应资料，现总结归纳如下：
　　PCB制造工序产生缺陷、原因和解决办法
　　工序 产生缺陷 产生原因 解决方法
　　贴膜 板面膜层有浮泡 板面不干净 检查板面可润性即干净的表面能保持水均匀、连续水膜时间长达1分钟
　　贴膜温度和压力过低 增加温度和压力
　　膜层边缘翘起 由于膜层张力太大，致使膜层附着力差 调整压力螺丝
　　膜层绉缩 膜层与板面接触不良 锁紧压力螺丝
　　曝光 解象能力不佳 由于散射光及反射光射达膜层遮盖处 减少曝光时间
　　曝光过度 减少曝光时间
　　影象阴阳差；感光度太低 使最小阴阳差比为
　　底片与板面接触不良 检查抽真空系统
　　调整后光线强度不足 再进行调整
　　过热 检查冷却系统
　　间歇曝光 连续曝光
　　干膜存放条件不佳 在黄色光下工作
　　显影 显影区上面有浮渣 显影不足，致使无色膜残留在板面上 减速、增加显影时间
　　显影液成份过低 调整含量，使达到1.5～2%碳酸钠
　　显影液内含膜质过多 更换
　　显影、清洗间隔时间过长 不得超过10分钟
　　显影液喷射压力不足 清理过滤器和检查喷咀
　　曝光过度 校正曝光时间
　　感光度不当 最大与最小感光度比不得小于
　　膜层变色，表面不光亮 曝光不足，致使膜层聚合作用不充分 增加曝光及烘干时间
　　显影过度 减少显影时间，较正温度及冷却系统，检查显影液含量
　　膜层从板面上脱落 由于曝光不足或显影过度，致使膜层附着不牢 增加曝光时间、减少显影时间和整正含量
　　表面不干净 检查表面可润性
　　贴膜曝光后，紧接着去显影 贴膜后曝光后至少停留15～30分钟
　　电路图形上有余胶 干膜过期 更换
　　曝光不足 增加曝光时间
　　底片表面不干净 检查底片质量
　　显影液成份不当 进行调整
　　显影速度太快 进行调整

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