PCB油墨工艺中的绿油底发黑问题与解决之道

　　绿油底发黑如果是从板头端到尾端形成，而且是磨刷方向，就可说明是磨刷的问题。其一是本身质量差表现在磨料少，需加大压力才能看到有磨刷效果，磨刷水冲洗冷却不满足就形成磨刷呢龙玷污，磨板后用放大镜能发现一条条，微暗黑的光滑条纹。条状较大就应该是用来刷洗带油脂的返工板及加压磨绿油返工板造成油脂玷污磨刷引起或蚀刻后工艺油脂留在面板，检查生产板可见无粗化状，严重时加压力也无多大作用。磨后检查不明显印上绿油就能看出来。如果条纹不是直线状就应该认为是蚀刻后工艺去油墨段有问题，板面有油脂造成磨刷困难，正常一次磨刷无法完全去除。通常严重的地用电子水擦洗，成批板磨二次乃至三次才能解决。　

    对于绿油磨板工艺段。主要在设备的选型，平时的设备保养。

    前段化学清洗段，也有叫化学粗化段，通常都使用、草酸、盐酸、流酸。有这样一种说法草酸去油脂，盐酸粗化，流酸去氧化。所以有些厂，黑油线路前磨板用草酸，绿油前磨板用盐酸，而松香前磨板用流酸。绿油前常用盐酸：应控制浓度及稳定度一般在3%，如果浓度高后冲洗不充足会有一点点孔向周边发花状氧化，磨板后短时间内丝印不能发现。

　　中段为磨刷洗段，也称机械粗化段。磨刷的造用主要是磨料的质量，一般第一磨刷选用500号，第二磨刷选用320号。由于近来价竞争引起磨刷质量下降，有些厂前后都使用320号。应注意换磨刷不要二条同时换，如果3个月为1个周期就1个半月换1条。平时注意油脂的玷污，一旦粘污就很难洗除。进行周期性整平处理保养。平时注意保养可增加使用时间及提高质量。

　　中后段清水洗，一般磨刷段用循环水。磨刷后用高压循环水，后清洗用自来水。水的流向为后清水洗→磨后高压循环水洗→磨刷循环水→外排。有些磨板机没有后高压循环水冲洗（是产生不良的原因之一这种机应控制前化学清洗盐酸的浓度）。平时注意水压力，不塞喷嘴。后海棉吸水轴应注意清洗保持清洁。一般不要用洗涤剂清洗，有必要时就应有足够的时间与水量完全清洗干净，要不然用放大镜检查会发现点状白雾状物，有时很明显，有些掉绿油及过锡绿油起泡就是这方面的原因。定时周期性清洗更换，可控制因吸水不良造成的批量氧化。检查海棉吸水轴的清洁度，可在海棉吸水轴后把板拿起用放大镜看水份的干燥过程。会看到一大片向一点干燥，形成一个水珠再向中点干燥，白雾状点就是不清洁水积聚成水珠干燥后形成。

　　最后就是热干燥段。一般有二种：焗炉式，考焗式。炉丝直对板面我们称为考炉式，这种炉间单易产生不良热效率想象高，其实热损失大效率反而差，前冷风刀效果差易产生水珠点发花状氧化。焗式炉比较理想，前边应有一段强冷风刀用于清除水珠在板面形成。中间热风刀焗炉段发热丝不直接面对板而用循环热风吹板这样效率高温度稳定而且温度比考式低（板面温度低有利控制弯板）。这种炉后边最好有开放式冷风吹板使板面热气吹散及冷板。有这样一种情况如果干燥后迭放丝印，发现有发花状氧化。如果插架冷板丝印氧化清失，所以应注意磨板后开放式冷板。及时稳定控制蚀刻及磨板工艺，绿油底不良问题就不可能周期性、批量性发生。

    对于蚀刻后工艺去墨不良或油脂玷污板材，设备方面去墨段应有足够的长度及药水压力。平时注意保养保持均匀不塞嘴，这样才能保证药水浓度尽可能保持低。工艺方面要注意去墨碱片不要直接加入药缸，而应放入另1个桶，加水溶解后加入药缸。第1次不能多加，然后每1~2小时添加一次，保持比较低的平稳浓度，这样有利控制消泡剂的加入（因为产生油脂主要是来自于消泡剂）。材料方面碱片及消泡剂的质量要加强控制。有这样一种现象，在生产中如果第一次没有完全去除油墨，返工第二次、第三次都很难完全去除。可想磨刷的难度了。所以解决蚀后工艺问题很重要，有利于成本的降低及质量的提高。