PCB板铣加工名词常识及原理

线路板铣加工是将PCB分割成客户需求的生产尺寸，亦是影响客户生产装配的主要工序，下面为大家介绍下与铣加工息息相关的几个名词常识及其原理：走刀方向、铣板补偿、定位方法。

一、走刀方向：

当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣PCB的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀，这就是通常所说的逆铣。而在PCB内部铣框或槽时采用顺铣方式。

二、铣板补偿：

铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。

三、定位方法：

定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工程技术人员也十分重要，一般在PCB前期制作时就应确定定位的方案。

内定位是通用的方法。所谓内定位是选择PCB内的安装孔、插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。尽量不选用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在下板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证PCB定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要建议客户在板内加定位孔或选用其他的成型方式。

如果客户否定了以上建议，那么只有选择外定位法。外定位法锣板效率低（需拆分锣带，且叠板只能1PNL/叠），存在品质隐患，所以生产成本较高。具体方法是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔，由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则PCB十分容易损坏，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成PCB损坏和铣刀折断。因此需采用分段铣切留结合点的方法将铣板程序拆分，先铣完第一段程序后，暂停程序然后将板用胶带固定第一段，执行程序的第二段程序，完成铣板。由于是外定位，最终起刀点将不受力，外形处会留有一个凸起点，影响PCB外观，需要手动打磨。